O especialista em robôs da ABB, Joerg Reger, vê grandes ganhos com a mudança de EV

As células flexíveis da ABB podem ser usadas para colagem, vedação, soldagem por pontos, soldagem a arco ou montagem.

A indústria automotiva era muito diferente há alguns anos para fabricantes de robôs como a ABB. A maioria dos fabricantes de veículos estava focada na mesma coisa: como otimizar a montagem final. “Os VE mudaram tudo”, disse Joerg Reger, que lidera a unidade de robôs da empresa com sede na Suíça. "Agora todo mundo está procurando resolver os grandes problemas em vez de fazer ajustes." O desafio número 1 para os VEs é o custo, que a ABB está a enfrentar tornando os seus robôs mais adaptáveis ​​e mais autónomos. Reger também disse ao correspondente da Automotive News Europe, Nick Gibbs, por que a ABB está vendo um aumento no investimento das montadoras europeias durante uma entrevista recente no centro de P&D da empresa em Friedberg, Alemanha.

Qual é o maior problema que você está sendo solicitado a resolver na fabricação automotiva hoje?

O maior desafio que nossos clientes enfrentam é gerenciar uma ampla gama de variantes. As montadoras oferecem todos os diferentes tipos de combustão e agora precisam decidir se construirão fábricas apenas para carros elétricos ou para todos os tipos de combustão. Todo mundo tem que ser muito, muito flexível. Isso inclui as linhas de produção. Oferecemos células flexíveis com design padronizado que suportam múltiplas aplicações, por exemplo, para colagem, vedação, soldagem por pontos, soldagem a arco ou montagem. Estas células são abastecidas por robôs móveis autónomos (AMRs) que aproximam o armazém da linha de produção. Em fábricas antigas ainda se vê muita tecnologia de transportadores fixos. Já é possível fazer o trabalho sem trocar de ferramenta, sem parar a linha. Isso realmente melhora o tempo do takt [ciclo], resultando em produtividade muito alta, independentemente do tamanho das variações. Isso reduz os custos.

NOME:Joerg RegerTÍTULO:Diretor Geral de Robótica da ABBIDADE:56PRINCIPAL DESAFIO:Oferecer às montadoras as soluções de fabricação certas para reduzir o alto custo de fabricação de VEs.

No passado, as montadoras trabalharam em direção a metas de produção pré-planejadas. Não é mais esse o caso?

Os números globais de vendas estão a diminuir, mas as vendas de VE estão a aumentar muito rapidamente. Os clientes não têm certeza se devem comprar um carro a combustão ou um EV. Isto torna muito difícil para o fabricante de automóveis estimar os números, especialmente para carros elétricos. Alguns meses têm boas vendas de EV e no mês seguinte caem. Algumas montadoras estão produzindo EVs na mesma linha dos carros a combustão, enquanto outras o fazem separadamente. A Ford mudou sua fábrica em Colônia para fabricar veículos elétricos. A fábrica da Volkswagen em Emden fabrica apenas veículos elétricos. Outros, como a BMW, têm linhas mistas. Independentemente da escolha, o que fica claro é que você precisa de uma linha bastante flexível.

A Ford está usando robôs móveis autônomos da ABB, enquanto a JLR e a BYD estão em discussões para adicionar os AMRs da empresa.

Os robôs móveis e as células flexíveis serão a norma no futuro ou serão um paliativo até que as montadoras descubram o que será popular?

Claramente, a tendência é para a automação flexível. Ter uma combinação de células de produção padronizadas e flexíveis com AMRs é o caminho a seguir. Cada vez mais clientes estão pedindo por eles. Com a Ford, temos um grande número de AMRs. A Jaguar Land Rover está agora em discussão conosco sobre isso, assim como a BYD.

As montadoras dizem que querem simplificar muito a produção. O que isso significa para você e como isso se relaciona com a flexibilidade?

Empresas como Tesla, Rivian, Xpeng e BYD têm menos opções no carro, o que facilita muito a fabricação. Quando você tem menos complexidade, uma linha flexível é mais fácil. Configurar um Tesla leva de cinco a 10 minutos. Eles também estão reduzindo o número de peças na carroceria branca por meio do uso de megacasting. No início, os outros riam de ideias como megacasting. Mas agora todos estão procurando formas de reduzir o número de peças na oficina. Trabalhamos nisso na China com a Tesla e estamos apresentando a ideia a outros.